ГОЛОВКА ЦИЛИНДРОВ И КЛАПАННЫЙ МЕХАНИЗМ

На рис. 2-40 даны основные размеры клапанов и направляющих втулок.

Рис. 2-40. Основные размеры клапанов и направляющих втулок

СНЯТИЕ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ НА АВТОМОБИЛЕ

Головку цилиндров снимают с двигателя на автомо­ биле, если для устранения неисправности не нужно снимать сам двигатель, или если требуется только удалить нагар с поверхностей камеры сгорания и клапанов. Снимать головку цилиндров с двигателя необходимо в следующем порядке:

• слейте охлаждающую жидкость из радиатора и блока цилиндров и снимите воздушный фильтр;
• отсоедините провода от аккумуляторной батареи, карбюратора, свечей зажигания и от датчика указателя температуры охлаждающей жидкости;
• отсоедините тяги привода дроссельной заслонки от промежуточного рычага на крышке головки цилиндров;
• отсоедините трос привода воздушной заслонки от карбюратора;
• отсоедините шланг от трубки подвода жвдкости к отопителю, а от выпускного коллектора — кронштейн крепления трубки отвода жидкости из отопителя;
• отсоедините шланги от карбюратора, впускного трубопровода и от выпускного патрубка охлаждающей рубашки головки цилиндров;
• отсоедините от выпускного коллектора защитный щиток стартера и приемную трубу глушителей;

Примечание. Выпускной коллектор и впускной трубопровод с карбюратором лучше оставить на головке. Их можно снять позже при разборке головки цилиндров.

• поверните коленчатый вал до совмещения метки С (см. рис. 2-57) с меткой « D » на средней защитной крышке, а метки « F » на шкиве распределительного вала с меткой «Е» на крышке головки цилиндров;
• снимите верхнюю защитную крышку ременного привода распределительного вала и крышку головки цилиндров;
• снимите пружину 3 (рис. 2-41) натяжного ролика, ослабьте болты крепления кронштейна 2, отведите его в крайнее левое положение и снимите ремень со шкива распределительного вала;
• отверните гайки крепления и снимите корпус подшипников вместе с распределительным валом, дер­жателем сальника и шкивом;
• отверните болты крепления головки цилиндров к блоку и снимите головку с прокладкой.

Рис. 2-41. Механизм натяжения ремня привода распределительного вала:

1 - натяжной ролик; 2 -кронштейн натяжного ролика; 3 - натяжная пружина

УСТАНОВКА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ

Установите на блок цилиндров прокладку, головку цилиндров и затяните в определенной последовательности (см. рис. 2-13) в два приема болты крепления головки цилиндров: сначала все болты моментом 33,3-41,16 Н . м (3,4-4,2 кгс. м), а затем 95,94-118,38 Н . м (9,79 - 12,08 кгс . м).

Очистите сопрягающиеся поверхности головки цилиндров и держателя сальника распределительного вала от остатков старой прокладки, грязи и масла. Нанесите на поверхность головки цилиндров, сопрягающуюся с держателем сальника, жидкую прокладку SUPER THREE BOND № 50 или герметик КЛТ-75Т непрерывным жгутиком диаметром 2 — 2,5 мм.

Примечание. Запускать двигатель разрешается через 1 час после нанесения жидкой прокладки.

Проверьте, находится ли метка на шкиве коленчато­ го вала против длинной метки на средней защитной крышке ременного привода распределительного вала.

Поверните распределительный вал так, чтобы совместились метки на шкиве и корпусе подшипников (см. рис. 2-15). Не сбивая положения вала, закрепите на головке цилиндров собранный корпус подшипников, затягивая гайки в последовательности, указанной на рис. 2-16.

Наденьте ремень на шкив распределительного вала. Установите пружину кронштейна натяжного ролика. Плавно поверните коленчатый вал на два оборота, держа ремень в постоянном натяжении и не ослабляя ремень при остановке вала. Затяните болты крепления кронштейна натяжного ролика.

Проверьте совпадение меток (см. рис. 2-15 и 2-17). Если метки не совпадают, то повторите установку ремня.

Отрегулируйте зазор между кулачками распределительного вала и рычагами привода клапанов.

Установите крышку головки цилиндров с прокладкой и кронштейном топливопровода. Затяните гайки крепления крышки в последовательности, указанной на рис. 2-18. Установите верхнюю защитную крышку ременного привода распределительного вала.

Присоедините к выпускному коллектору защитный щиток стартера и приемную трубу глушителей.

Присоедините шланги к карбюратору, впускному трубопроводу, выпускному патрубку охлаждающей рубашки головки цилиндров и к трубке подвода жидкости к отопителю.

Присоедините тягу привода дроссельной заслонки к промежуточному рычагу на крышке головки цилиндров. Присоедините трос привода воздушной заслонки к карбюратору.

Присоединет снятые провода и заправьте систему охлаждения жидкостью.

Проверьте и отрегулируйте момент зажигания.

РАЗБОРКА И СБОРКА

Установите головку цилиндров на доску А.60335.

Отсоедините выпускной патрубок охлаждающей рубашки и патрубок отвода жидкости к отопителю.

Отсоедините выпускной коллектор и впускной трубопровод с карбюратором (одновременно удаляется заборник горячего воздуха).

Рис. 2-42. Детали клапанного механизма:

Снимите рычаги 11 (рис. 2-42) клапанов, освобож­ дая их от пружин. Снимите пружины рычагов.

Установите приспособление А.60311/ R , как показано на рис. 2-43, сожмите пружины калпанов и освободите сухари. Взамен переносного приспособления А.6ОЗ 11/11можно применять также стационарное приспособление 02.7823.9505.

Снимите пружины клапанов с тарелками и опорными шайбами. Поверните головку цилиндров и выньте с нижней стороны клапаны.

Рис. 2-43. Снятие пружин клапанов:

1 - приспособление A .60311/ R ; 2 - монтажная доска

Снимите маслоотражательные колпачки с направляющих втулок.

Выверните свечи зажигания ключом 67.7812.9515.

Сборку головки цилиндров производите в обратной последовательности.

ОЧИСТКА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ

Установите головку на подставку А.60353.

Удалите нагар из камер сгорания и с поверхности выпускных каналов металлической щеткой, приводимой во вращение электрической дрелью. Очистите и осмотрите впускные каналы и каналы подвода масла к рычагам привода клапанов.

ПРОВЕРКА И ШЛИФОВАНИЕ СЕДЕЛ КЛАПАНОВ

Форма фасок седел клапанов показана на рис. 2-44 и 2-45

Рис. 2-44. Профиль седла впускного клапана:

I - новое седло; II - седло после ремонта

Рис. 2-45. Профиль седла выпускного клапана:

I - новое седло; II - седло после ремонта

На рабочих фасках седел (зона контакта с лапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и повреждений. Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел. При этом снимайте как можно меньше металла. Шлифовать можно как вручную, так и с помощью шлифовальной машинки.

Шлифуйте в следующем порядке:

—установите головку наподставкуА.60353, вставьте в направляющую втулку клапана стержень А.94059 и очистите фаски седел от нагара зенкерами А.94031 и А.94092 для седел выпускных клапанов и зенкерами А.94003 и А.94101 для седел впускных клапанов. Зенкера надеваются на шпиндель А.94058 и центрируются направляющим стержнем А.94059;

Примечание. Стержни А.94059 существуют двух различных диаметров: А.94059/1 — для направляющих втулок впускных клапанов и А. 94059/2 — для направляющих втулок выпускных клапанов.

— наденьте на направляющий стержень А.94059 пружину А.94069/5, установите на шпиндель А.94069 конический круг А.94078 для седел выпускных клапанов или круг А.94100 для седел впускных клапанов, закрепите шпиндель в шлифовальной машинке и прошлифуйте седло клапана (рис. 2-46).

Рис. 2-46. Шлифование рабочей фаски седла клапана

В момент соприкосновения круга с седлом машинка должна быть выключена, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной.

Рекомендуется чаще производить правку круга алмазом.

Для седел выпускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рис. 2-45, зенкером А.94031 (угол 20°), и зенкером А.94092, которым устраняется наклеп на внутреннем диаметре. Зенкеры надеваются на шпиндель А.94058 и также, как и при шлифовании, центрируются стержнем А.94059.

У седел впускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рис. 2-44, сначала обработав внутреннюю фаску зенкером А.94003 (рис. 2-47) до получения размера диаметра 33 мм, а затем фаску 20° зенкером А.94101 до получения рабочей фаски шириной 1,9-2 мм.

Рис. 2-47. Сужение рабочей фаски седла клапана зенкером, установленным на шпинделе А.94058

КЛАПАНЫ

Удалите нагар с клапанов (рис. 2-48). Проверьте, не деформирован ли стержень и нет ли трещин на тарелке; при повреждениях замените клапан.

Рис. 2-48. Удаление нагара на клапанах

Проверьте, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска. При шлифовании рабочей фаски клапана на шлифовальном станке выдерживайте угол фаски, равный 45"30'+5' и следите, чтобы толщина цилиндрической части тарелки клапана после шлифования была не меньше 0,5 мм, а также чтобы у выпускного клапана не оказался снятым слой твердого сплава, наплавленный на фаску.

НАПРАВЛЯЮЩИЕ ВТУЛКИ КЛАПАНОВ

Проверьте зазор между направляющими втулками и стержнем клапана, измерив диаметр стержня клапана и отверстие направляющей втулки.

Расчетный зазор для новых втулок: 0,022-0,055 мм — дня впускных клапанов и 0,029-0,062 мм—для выпускных клапанов; максимально допустимый предельный зазор (при износе) 0,15 мм.

Если увеличенный зазор между направляющей втулкой и клапаном не может быть устранен заменой клапана, замените втулки клапанов, пользуясь оправкой A .60153/ R (рис. 2-49).

Рис. 2-49. Вьтрессовка направляющих втулок:

1 -оправка A.60153/ R

Для замены двух направляющих втулок впускного и выпускного клапанов цилиндров № 1 и № 4 отверните две шпильки крепления корпуса подшипников распределительного вала, так как они мешают установке оправки.

Запрессовывайте направляющие втулки с надетым стопорным кольцом до упора кольца в плоскость головки цилиндров.

После запрессовки разверните отверстия в направляющих втулках развертками A.90310/ I (для втулок впускных клапанов) и А.90310/2 (для втулок выпускных клапанов). Затем прошлифуйте седло клапана и доведите ширину рабочей фаски до нужных размеров как указано выше.

МАСЛООТРАЖАТЕЛЬНЫЕ КОЛПАЧКИ НАПРАВЛЯЮЩИХ ВТУЛОК

У маслоотражательных колпачков не допускаются отслоение резины от арматуры, трещины и чрезмерный износ рабочей кромки.

При ремонте двигателя маслоотражательные кол­пачки рекомендуется всегда заменять новыми.

Заменять поврежденные маслоотражательные колпачки рекомендуется на снятой головке цилиндров, чтобы не погнуть стержни клапанов. Для напрессовки колпачков пользуйтесь оправкой 41.7853.4016.

РЫЧАГИ КЛАПАНОВ

Проверьте состояние рабочих поверхностей рычага, соприкасающихся со стержнем клапана, с кулачком распределительного вала и со сферическим концом регулировочного болта. Если на этих поверхностях появились задиры или риски, замените рычаг новым.

Если обнаруена деформация или другие поврежде­ ния на втулке регулировочного болта или на самом болте, замените детали.

ПРУЖИНЫ

Убедитесь, нет ли на пружинах трещин и не снизилась ли упругость пружин, для чего проверьте деформацию пружин под нагрузкой (рис. 2-50, 2-51, 2-52).

Для пружин рычагов (рис. 2-52) размер А (пружина в свободном состоянии) должен быть 35 мм, а размер В под нагрузкой 51-73,5 Н (5,2-7,5 кгс) — 43 мм.

Рис. 2-50. Основные данные для проверки наружной пружины клапана

Рис. 2-51. Основные данные для проверки внутренней пружины клапана

Рис. 2-52. Схема проверки пружины рычага:

А - размер в свободном состоянии; В - размер под нагрузкой

ПРОКЛАДКА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ

Поверхности прокладки не должны иметь повреждений. Они должны быть ровными, без вмятин, трещин, вздутий и изломов. Отслоение обкладочного материала от арматуры не допускается.

На окантовке отверстий не должно быть трещин, прогаров и отслоений.

ПРОВЕРКА ГЕРМЕТИЧНОСТИ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ

Для гидравлического испытания на герметичность рубашки охлаждения головки цилиндров:

— установите на головке детали, входящие в комплект приспособления А.60334 (рис. 2-53);

Рис. 2-53. Проверка герметичности головки цилиндров на приспособлении А.60334:

1, 2, 4 - заглушки; 3 - плита приспособления; 5 - фланец со штуцером подвода воды

— нагнетайте насосом воду внутрь головки под давлением 0,5 МПа (5 кгс/см 2 ).

В течение двух минут не должно наблюдаться утечки воды из головки. При обнаружении трещин головку цилиндров необходимо заменить.

Можно проверять герметичность головки цилиндров сжатым воздухом, для чего:

— установите на головке цилиндров детали, входящие в комплект приспособления А.60334;

— опустите головку цилиндров в ванну с водой, нагретой до 60 — 80° С и дайте головке цилиндров прогреться в течение 5 мин;

— подайте внутрь головки цилиндров сжатый воздух под давлением 0,15-0,2 МПа (1,5-2 кгс/см 2).

В течение 1-1,5 мин не должно наблюдаться травления воздуха из головки.

<< ОГЛАВЛЕНИЕ >>